Industria 4.0: il case study di una PMI del Food
Torniamo sul tema della digitalizzazione e degli incentivi previsti in Italia, con un case study concreto.
Le possibilità che si aprono dinanzi alle imprese italiane sono molte, ma il viaggio verso la transizione tecnologica si presenta ancora come una vera e propria sfida per l’imprenditoria italiana, molto indietro da questo punto di vista rispetto alla media europea (18° posto per livello di digitalizzazione complessiva in EU secondo l’indice DESI 2022).
Abbiamo toccato con mano la complessità di questa sfida accompagnando una PMI italiana verso il rilascio dell’attestazione per Investimenti Industria 4.0.
Il caso specifico
La PMI in questione si inserisce nella Industry del food. Una realtà florida, fondata più di 30 anni fa, che ha deciso di cogliere l’opportunità offerta dal Piano Industria 4.0 ed abbracciare la trasformazione tecnologica e digitale dei processi produttivi.
Current State e obiettivi:
Prima di intraprendere il percorso di digitalizzazione, l’azienda cliente gestiva tutte le attività di pianificazione, schedulazione ed esecuzione della produzione manualmente, affidandosi a documenti cartacei per registrare gli ordini in lavorazione, le materie prime utilizzate, gli scarti e le fasi di lavorazione.
La necessità di automatizzare e creare un flusso strutturato a partire dall’ERP fino ai singoli PLC ha portato il cliente a voler implementare il modulo MES (Manufacturing Execution System) di d-one, in grado di gestire e ottimizzare i processi produttivi.
Attestazione di conformità:
Grazie all’implementazione di d-one, nello specifico dei moduli integrati di MES e IIoT, il cliente ha beneficiato degli incentivi previsti dal piano Industria 4.0 per i beni identificati nelle categorie di cui all’allegato A della Legge di Bilancio 2017 (Beni strumentali il cui funzionamento è controllato da sistemi computerizzati o gestito tramite opportuni sensori e azionamenti, e Sistemi per l’assicurazione della qualità e della sostenibilità).
I beni oggetto dell’incentivo, e più in generale il c.d. “ecosistema digitale” aziendale, dovevano soddisfare 2 requisiti fondamentali:
- interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica con caricamento da remoto di istruzioni e/o part program;
- integrazione automatizzata con il sistema logistico della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del ciclo produttivo.
La Road Map:
Insieme all’azienda cliente, abbiamo definito una road map sia per implementare gradualmente le funzionalità MES sia per interconnettere i PLC utilizzando la componente IIoT,
Il primo obiettivo di certificazione ha coinvolto 3 linee di produzione per un totale di 14 macchine PLC.
Con l’introduzione di d-one, ora il flusso informativo (come illustrato nell’immagine) è il seguente:
- L’ERP trasmette anagrafiche, distinte base e ordini di produzione al MES, che a sua volta restituisce i dati di fine produzione per ordine, materiale e quantità prodotte;
- d-one IIoT permette la connessione tra MES e PLC tramite vari protocolli di comunicazione, inviando ordini e ricette, leggendo dati di produzione e parametri macchina.
Conclusione
Al di là dell’implementazione tecnica del software, la chiave per il successo del progetto è stata la sinergia nata con il cliente e con tutti i fornitori esterni coinvolti, sia dal punto di vista business che operativo sulle linee di produzione. In particolare, si è rivelato cruciale collaborare con i produttori dei PLC, per mappare e configurare i parametri e le variabili relativi alle macchine per creare la connessione con il MES.
Predisporre e configurare i PLC richiede spesso un supporto/scambio tecnico molto elevato e costante, perché può rendersi necessario anche dover modificare i software delle macchine stessi per adattarli ai requisiti richiesti.
